工場用コンプレッサーは、電力消費が大きく、 工場全体の電気代の20〜40％を占めるケースもあります。 そのため、省エネ対策は経営改善に直結します。
| 原因 | 内容 |
|---|---|
| 連続運転 | エアー未使用時も稼働 |
| 能力過剰 | 低負荷運転による非効率 |
| 老朽化 | 圧縮効率の低下 |
| エアー漏れ | 無駄な圧縮が発生 |
| 確認項目 | チェック内容 |
|---|---|
| 出力 | kW・台数 ※自社設備の必要空気量を確認し、空気量に適した出力、台数を選定することが大事。 |
| 稼働時間 | 日・月の運転時間 |
| 負荷率 | 空運転の割合 |
| 電気代 | 月額電力コスト |
負荷変動が大きい場合、回転数制御により消費電力を削減できます。
複数台を効率よく運用することで無駄を減らします。
定期点検により大きな削減効果が得られます。
コンプレッサーの省エネ対策は、正しく行えば大きな電気代削減効果が期待できます。 しかし現場では「対策したのに電気代が下がらない」「投資回収できなかった」 という失敗事例も少なくありません。 ここでは、実際の工場でよくある失敗パターンを具体例とともに整理します。
「インバーターコンプレッサー＝省エネ」というイメージだけで更新した結果、 電気代がほとんど変わらなかったというケースは非常に多いです。
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 工場の状況 | 昼夜フル稼働、空気使用量がほぼ一定 |
| 実施した対策 | 定速機 → インバーター機へ更新 |
| 結果 | 電気代削減効果がほぼ出なかった |
インバーター機は「負荷変動が大きい現場」でこそ効果を発揮します。 常に一定量の空気を使う工場では、定速機の方が効率が良い場合もあります。 省エネは「機種」ではなく「使い方」が重要です。
本体は最新の省エネ機なのに、配管が原因で電気代が下がらないケースも多く見られます。
| 問題点 | 具体例 | 影響 |
|---|---|---|
| エアー漏れ | 古い継手・ホースの劣化 | 常時無駄な運転が発生 |
| 配管径不足 | 増設を繰り返した細い配管 | 圧力損失が増加 |
| ドレン管理不足 | オートドレンの故障 | 空気を常時排出 |
省エネ対策は「コンプレッサー本体＋配管＋使用設備」を セットで考えなければ効果が出ません。
「念のため」「止まると困るから」という理由で、 必要以上に吐出圧力を高く設定している工場は非常に多いです。
| 吐出圧力 | 消費電力量の目安 |
|---|---|
| 0.6MPa | 基準 |
| 0.7MPa | 約7％増 |
| 0.8MPa | 約14％増 |
わずか0.1MPaの違いでも、年間では大きな電気代差になります。 使用設備ごとの「本当に必要な圧力」を整理することが重要です。
多くの工場を見てきた中で、 電気代が下がらない工場には共通した特徴があります。
省エネで重要なのは「設備投資」よりも、 現状把握 → 改善 → 効果検証という流れです。 特に中古コンプレッサーを活用する場合でも、 適切な選定と使い方をすれば十分な省エネ効果が期待できます。
電気代削減を本気で考えるなら、 まずは今の運転状況を正しく知ることから始めましょう。
高効率世代の中古機へ更新することで、初期投資を抑えつつ省エネが可能です。